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1.溶液配制：
a) PVDF(或CMC)與溶劑NMP（或去離子水）的混合比例和稱量；
b) 溶液的攪拌時間、攪拌頻率和次數（及溶液表面溫度）；
c) 溶液配制完成后,對溶液的檢驗:粘度(測試)\溶解程度(目測)及擱置時間;
d) 負極:SBR+CMC溶液,攪拌時間和頻率。
2.活性物質:
a) 稱量和混合時監控混合比例、數量是否正確；
b) 球磨：正負極的球磨時間；球磨桶內瑪瑙珠與混料的比例；瑪瑙球中大球與小球的比例；
c) 烘烤：烘烤溫度、時間的設置；烘烤完成后冷卻后測試溫度。
d) 活性物質與溶液的混合攪拌：攪拌方式、攪拌時間和頻率。
e) 過篩：過100目（或150目）分子篩。
f) 測試、檢驗：
對漿料、混料進行以下測試：固含量、粘度、混料細度、振實密度、漿料密度。
（二）涂布
1.集流體的首檢:
a) 集流體規格(長寬厚)的確認;
b) 集流體標準(實際)重量的確認;
c) 集流體的親(疏)水性及外觀(有無碰傷、劃痕和破損)。
2.敷料量（標準值、上、下限值）的計算：
a) 單面敷料量（以接近此標準的極片厚度確定單面厚度）；
b) 雙面敷料量（以最接近此標準的極片厚度確定雙面的極片厚度。）
3.漿料的確認:是否過稠(稀)\流動性好,是否有顆粒,氣泡過多,是否已干結.
4.極片效果:
a) 比重(片厚)的確認;
b) 外觀:有無劃線、斷帶、結料（滾輪或極片背面）是否積料過厚，是否有未干透或烤焦，有無露銅或異物顆粒；
5.裁片：規格確認有無毛刺，外觀檢驗。
（三）制片（前段）：
1.壓片：
a) 確認型號和該型號正、負極片的標準厚度；
b) 高檔次極片壓片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。
c) 極片的強度檢驗；
2.分片：
a) 刀口規格、大片極片的規格（長寬）、外觀確認；
b) 分出的小片寬度；
c) 分出的小片有無毛刺、起皺、或裁斜、掉料（正）。
3.分檔稱片：
a) 稱量有無錯分；
b) 外觀檢驗：尺寸超差（極片尺寸、掉料、折痕、破損、浮料、未刮凈等）。
4.烘烤:
a) 烤箱溫度、時間的設置；
b) 放N2、抽真空的時間性效果（目測儀表）及時間間隔。
（四）制片后段：
1.鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認；
2.鋁帶、鎳帶的點焊牢固性；
3.膠紙必須按工藝要求的公差長度粘貼；
4.極片表面不能有粉塵。
(五)蓋帽
1.裁連接片：測量尺寸規格、檢查有無毛刺、壓傷；
2.清洗連接片：檢查連接片是否清洗干凈；
3.連接片退火：檢查有無用石墨粉覆蓋，烤爐溫度，放入取出時間；
4.組裝蓋帽：檢查各種配件是否與當日型號相符，裝配是否到位；
5.沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀；
6.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，防止不良品流入下一工序；
7.折連接片：檢查有無漏折、斷裂、有無折到位；
8.點蓋帽：檢查有無漏點、虛點、點穿；
9.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，防止不良品流入下一工序；
10.套套管：檢查尺寸、套管位置；
11.烘烤：烘烤溫度、時間、烘烤效果。
(六)卷繞
1.各型號的識別、隔膜紙、卷尺的規格、鋼（鋁）殼的卷繞注意事項；
2.結存極片的標識狀態；
3.點負極的牢固度（鋼、鋁殼）；鋁殼正極的牢固性、負極的外觀；
4.絕緣墊片的放置；
5.折、壓合蓋帽（鋁殼）注意雜物外露和鋁殼外觀的維護；
6.定蓋工位：偏移度。
?注意先下拉先生產。
(七)焊接
1.鋼、鋁殼電池焊接時注意沙孔；
2.焊接鋁殼的調試、焊接時抽查的測試；
3.檢漏工位；
4.打膠。
?注意先下拉先生產。
(八)注液
1.各種型號注液量；
2.手套箱內的濕度和室內濕度；
3.電池水分測試及放氣和抽真空時間；
4.烘烤前電池在烤箱放置注意事項；
5.烘烤12小時后電池上下層換位；
6.電池注液前后的封口。
(九)檢測
1.分容、化成參數的設置；
2.化成時電解液流出員工有沒有及時擦掉；
3.監督生產部新員工的操作；
4.注液組下來的電芯上注液孔是否有膠紙脫落；
5.各種實驗電池是否明顯標識區分；
6.提前亮燈的點要查明原因；
7.爆炸后該點的校對；
8.鋼、鋁殼柜的區分；
9.封口時哪些型號要倒轉來擠壓
10.封口擠壓是否使鋁電芯變形；
11.封口后上否及時清洗；
12.夾具頭是否清潔，是否有銹蝕；
13.連接電腦的柜子爆炸后電壓的查詢，該點電壓電流曲線的情況匯的；
14.擱置、老化和封口區的環境溫濕度。
(十)包裝
1.對有的客戶抱怨過容量低的要加2分鐘容量;
2.對天宇這個客戶要控制尺寸的下限;
3.型號電池更改時是否清理整條拉,防止混料;
4.檢出的不良品是否用紅色周轉盒子裝，是否明顯標識；
5.訂單上有特別要求的是否得到員工的理解和執行；
6.噴碼內容是否正確，噴碼方向和位置是否正確；
7.壓板和鉚釘上是否有膠；
8.檢測儀器是否在有效期內，防止失準儀器在線上使用

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